2017無損探傷技術論文

　　無損探傷是在不損壞原材料的前提下，對被檢驗部件的表面和內(nèi)部質量進行檢查的一種測試手段。下面是學習啦小編整理的2017無損探傷技術論文，希望你能從中得到感悟!

　　2017無損探傷技術論文篇一

　　無損探傷在起重機檢測中的應用

　　【摘要】本文通過對龍門起重機下橫梁受到撞擊后，對其進行無損探傷檢測，重點論述了無損探傷檢測方法步驟，并對幾種主要的無損探傷檢測方法射線探傷法、磁粉探傷法、射線探傷法以及滲透探傷法的基礎原理進行了重點闡述，并對其檢測結果進行了分析，結果表明磁粉探傷法具有諸多的優(yōu)勢性，更值得廣泛的推廣。

　　【關鍵詞】無損探傷、起重機檢測、應用

　　中圖分類號：TH21 文獻標識碼：A

　　一.前言

　　2012年6月某工廠一臺10t龍門起重機，在作業(yè)中過程中受到撞擊，導致下橫粱變形及彎曲。經(jīng)過特種設備監(jiān)管部門對其進行了檢查。檢查結果為：起重機的下橫梁被平板車撞彎，存在水平旁彎35mm (超過規(guī)定值5mm)， 運行時啃道， 要求對橫粱被撞部位的槽鋼及連接焊縫進行無損探傷檢測，判斷其有無撞擊引起的缺陷， 并查明損傷的程度.起重機下橫粱由兩根220mm槽鋼,其相距240mm 相背組成，由兩塊連接方板(400mm×40Omm，厚8mm)在上、下方同槽鋼焊接， 兩槽鋼之間由一塊220mm×240mm 立板焊接相連，其焊縫形式均為角焊縫， 參看圖l。連接方板與立板每隔1m放一組。被撞擊部位為下橫梁中部，不僅橫粱彎曲， 上、 下連接方板也發(fā)生翹曲。

　　二.檢測方法

　　1.射線探傷方法

　　(一)射線探傷方法原理

　　利用射線本身的直線性以及它的穿透性來對各類物質進行探傷的一種方法，這就是射線探傷方法。所利用的這些射線盡管人們不能用肉眼直接察覺，可是它卻可以使照相底片發(fā)生感光，同時也可以被一種特殊的接收器接收。用來探傷的射線包括X光以及同位素發(fā)出的Y射線，分別被稱作X光探傷及Y射線探傷。利用這些射線來穿過照射物質時，如果該物質的密度越大，導致射線的強度減弱也相應的越多，也就是該射線穿透此物質的強度就越弱。這時，如果用照片底片進行接收，表現(xiàn)在底片的感光量就會越小;如果用儀器進行接收，儀器獲得的信號就會越弱。故此用射線來穿過照射待探的鑄件，如果鑄件內(nèi)部存在氣孔，夾渣等等缺陷時，射線穿透存在缺陷的鑄件比沒有缺陷的鑄件，其所透過的物質密度相對小得多，其穿過有缺陷的鑄件射線的強度減弱的相對少得多，也就是穿透的強度就會大些，，如果用底片接收，其感光量就會大些，由此就可以反映出缺陷垂直于射線方向的平面投影;如果用其它的接收儀器也同樣可以反映出缺陷垂直于射線方向的平面投影以及射線的透過程度。故此可以看出射線探傷對于氣孔，夾渣以及沒焊透等一系列的體型方面的缺陷最敏感的。也就是說射線探傷最適用于體積型缺陷的探傷，然而卻不適于面積型的缺陷探傷。比如它較適用于工業(yè)生產(chǎn)中對于鑄件的檢查及焊縫的檢查，應用于工業(yè)X光電視，醫(yī)學上用于人體檢查的X光透視及照相，還有CT檢查。

　　(二)射線檢測

　　本次用了Tx—2505型探傷機，采用射線對起重機的立板和方板、槽鋼連接的角焊縫進行探測，其中象質計是線型10—16#，管電流5毫安，管電壓170千伏，焦距為600毫米，底片長度為240毫米，曝光時間定為4分鐘。并用了1毫米厚的鉛板封蓋，以保證A、B兩角的焊縫的透照效果，對A、B兩角焊縫進行透照的方式選擇如圖2所示，一共拍了四張X光片。并對未受到撞擊的起重機，對其正常的相同部位的焊縫，運用上訴方法拍了4張X光片，以增加可比性。

　　2.磁粉探傷方法

　　(一)磁粉探傷方法原理

　　磁粉探傷方法是一種基于漏磁原理之上的磁力探傷法。也就是利用磁力線穿過鐵磁材料以及相關的制品時候，出現(xiàn)磁性的不連續(xù)性，在其不連續(xù)處發(fā)生漏磁場，并形成磁極。如果這時把千磁粉撒上，或者把磁懸液澆上，就會出現(xiàn)磁對磁粉的吸附，從而產(chǎn)生肉眼能見的磁痕。所以 ，可通過磁痕來反映出鐵磁材料以及其制品本身存在的缺陷。由此看出磁粉探傷方法即可以探測出肉眼甚至放大鏡也不能觀察的微小缺陷，又可以探測沒露出的表面，而且這個表面隱藏在表面下幾個毫米的近表面的缺陷。 采用這種方法既可以探測體積型缺陷，比如氣孔、未焊透、夾渣等，同時更重要的優(yōu)越性是還可以探測面積型缺陷，而且更靈敏，適用于由于鑄造、焊接、還有電鍍、軋制、淬火、疲勞以及磨削導致的裂紋。磁力探傷的缺陷顯示方法是多種多樣的，有的用磁粉顯示的，被稱為磁粉探傷，由于其具有直觀，操作方便，被人們樂于使用，故此是一種應用廣泛的一種方法。不用磁粉顯示的，被稱為漏磁探傷，它一般是通過磁敏管、以及感應線圈，還有通過霍爾元件來對缺陷進行反映。它比磁粉探傷具有衛(wèi)生的優(yōu)越性，但是不如它直觀。因此目前磁力探傷多數(shù)采用磁粉進行顯示缺陷，主要用于檢查鐵磁性材。 (二)磁粉檢測

　　對角焊縫的表面探傷主要采用磁粉檢測， 重點檢測部位是超聲探傷以及射線探傷檢測不到的部位，例如連接槽鋼和方板的角焊縫，其焊縫長達到80mm。進行探測之前，需要對角焊縫打磨處理，清理表面油漆。儀器是DCE組合式，試塊為A2(30/100)，使用黑磁膏磁粉，采用可活動的磁軛探傷，同時對撞擊的和未撞擊相同的部位進行了探測檢查。

　　3.滲透探傷方法

　　(一)滲透探傷方法原理

　　利用毛細現(xiàn)象來進行一種探傷的方法，就叫滲透探傷。，用一種帶色(常為紅色)或帶有熒光的、滲透性很強的液體。涂覆于表面光滑而清潔的待探零部件的表面。如果表面存在肉眼不可見的微裂紋，由于該液體有很強的滲透性.它必將沿著裂紋滲透，并到達其根部。之后再把表面的滲透液洗去，然后再涂抹對比度較大的顯示液(通常為白色)。放置片刻，因為裂紋很窄，毛細現(xiàn)象作用就會明顯，原來滲透在裂紋根內(nèi)的滲透液必將上升，到達表面并且擴散，就會在白色的襯底上出現(xiàn)較粗的明顯的紅線，因而可以顯示出裂紋露于表面的分布形狀.所以，又常稱為著色探傷。如果滲透液使用帶熒光的液體.經(jīng)過毛細現(xiàn)象上升到表面的液體，就會在紫外燈照射下發(fā)出熒光來，因而更能明顯顯示裂紋露于表面的分布形狀，因此把滲透探傷直接叫做熒光探傷。此種探傷方法適用于金屬以及非金屬的表面探傷。其使用的探傷液劑氣味大且有一定的毒性，主要用于檢查材料和工件的表面開口性缺陷.其靈敏度到達以檢查出開口寬度僅有微米級的缺陷。

　　(二)滲透檢測

　　用滲透探傷劑來檢測角焊縫，用A型標準對比試塊。對焊縫打磨除掉油漆，并用15毫升的滲透劑噴涂，后清洗。噴涂顯像劑，7分鐘后，用放大鏡(需要10倍的)觀察。

　　4.超聲波檢測

　　利用超聲波對變形最嚴重的部位的槽鋼及角焊縫有無缺陷進行檢測。使用CTS——22型超聲探傷機，其試塊是∮6.5mm、100mm×100mm、平底孔，波高為+10dB,其靈敏度達到50%;采用機油作為耦合劑，其耦臺補償是2dB，對待探物進行掃描探測檢查，并且也運用上述方法對未撞擊部位進行了探測檢查。

　　5.其它檢測

　　使用電腦硬度計以及超聲波測厚儀，對方板及槽鋼的硬度和厚度進行連續(xù)探測。

　　三.檢測結果與檢測分析

　　1.檢測結果

　?、僭谏渚€探傷探測時，因為使用了鉛板封蓋，故此得到的底片焊縫影像較清晰，連接立板和方板的焊縫中存在少量的夾渣和氣孔缺陷，沒有撞擊引發(fā)的缺陷。同正常相同的部位底片影像基本相同。由于槽鋼太薄，用超聲波探測，效果不明顯，未發(fā)現(xiàn)由于撞擊引起的缺陷，

　?、?使用磁粉探傷檢測共發(fā)現(xiàn)九條裂紋，其中有四條在滲透探傷中也被發(fā)現(xiàn)，還有一條穿透裂紋，其中上鋼板和槽鋼角焊縫共有六條裂紋，下方板和槽鋼角焊縫共有兩條裂紋，長度達到4—20mm。立板和槽鋼角焊縫存在一條裂紋其長為5毫米，深度為1毫米，其缺陷位置如圖3所示，未受撞擊的部位不存在裂紋。

　　③對于厚度計及硬度進行檢測均為正常范圍。

　　2.檢測結果分析

　　檢測的結果表明，表面探傷檢測效果良好，使用磁粉探傷不僅能檢測滲透探傷發(fā)現(xiàn)的四條裂紋，還能發(fā)現(xiàn)長4—10mm的表面微裂紋。裂紋分布情況是多數(shù)在上下方板和槽鋼的角焊縫處。未被撞擊正常的部位沒發(fā)現(xiàn)裂紋，裂紋產(chǎn)生的原因是由于連接方板和槽鋼角焊縫經(jīng)過沖擊而受到剪切應力以及方板變形的拉伸應力綜合作用，是重點監(jiān)測部位。經(jīng)過超聲波檢測硬度和厚度，結果表明下橫梁材料厚度和硬度變化不明顯。。

　　四.結束語

　　本文通對龍門起重機的下橫梁受到撞擊后進行無損探測，發(fā)現(xiàn)在焊縫部位存在許多缺陷，要引起足夠的重視，要積極推廣無損探傷檢測工作，經(jīng)過對結果的分析表明，磁粉探測具有敏感度高，成本低，操作方便，直觀等諸多優(yōu)點，值得大力推廣使用，并且探測表面或近表面的裂紋為主;在不好操作的部位可以適當使用滲透探傷，若有必要，才可以使用射線探傷、硬度厚度檢測以及超聲波探傷。從而極大提高起重機下橫梁的安全可靠性能，減少安全事故的發(fā)生。

　　參考文獻

　　[1]梁啟涵.《焊接檢驗》.北京 機械工業(yè)出版社，2009

　　[2]李江華.《淺談岸邊集裝箱起重機的無損檢測工作質量控制》.無損檢測，2012，

　　[3]《上海市設備管理協(xié)會.設備工程與管理》.上海：華東理工大學出版社。2007

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