公司生產管理論文
公司生產管理論文
現(xiàn)代社會,企業(yè)間的競爭已上升到戰(zhàn)略高度,日益的激烈化。下面是學習啦小編為大家整理的公司生產管理論文，供大家參考。
公司生產管理論文篇一
W公司生產管理優(yōu)化策略分析
公司生產管理論文摘要
【摘 要】本文以多品種小批量生產環(huán)境下W公司作為研究對象。通過對W公司現(xiàn)有生產系統(tǒng)所遇到的問題進行深入分析，總結出在制品庫存積壓嚴重、人員設備等待浪費嚴重、質量偏低、產品搬運浪費嚴重等問題，接著論述了產生問題的原因，最后對W公司生產管理根據(jù)精益生產理論進行優(yōu)化，分別從基于成組技術的生產流程設計，生產流程標準化，建立產能協(xié)調機制，優(yōu)化車間生產計劃控制，建立綜合效率評估機制，營造持續(xù)改善氛圍等六個方面進行優(yōu)化，以期能夠更好地適應個性化需求市場環(huán)境。
公司生產管理論文內容
【關鍵詞】多品種小批量;生產系統(tǒng);精益生產
客戶對市場的要求跟隨著經濟的磅礴發(fā)展，發(fā)生了特別大的變化?？蛻魧κ袌龅囊蟛粌H具有多樣性的選擇還要有個性特征，這樣產品周期必須比較短;同時飛速發(fā)展的信息技術，致使企業(yè)間的競爭加劇，原來傳統(tǒng)的大批量生產方式明顯的不再適應市場。本文正是在這樣的背景下，選取一家國有光通信電子制造企業(yè)W公司作為研究對象。W股份有限公司，是我國首家高新技術合資公司，同時是國內最早涉足光電器件領域的制造企業(yè)。本文試圖通過精益生產的相關理論和方法，對于W公司現(xiàn)有的生產管理進行優(yōu)化，使其更好地適應市場的需求，真正解決企業(yè)在新環(huán)境下面臨的問題。再者，我國關于精益生產管理的研究應用有近十多年的時間，而且推廣采用精益生產管理的企業(yè)，卻是主要集中在國有汽車制造類等少數(shù)行業(yè)?，F(xiàn)有的國有光電企業(yè)幾乎還是傳統(tǒng)的生產管理方式，W司在國有企業(yè)光電通信行業(yè)有舉重若輕的地位，在其公司的實施，利于精益生產方式在國有光電行業(yè)的推廣。
一、W公司生產系統(tǒng)的問題現(xiàn)狀
公司為了實現(xiàn)高質量、低成本、快響應和重細節(jié)，通過各種方法與資源支持生產系統(tǒng)的改善，但效果甚微。通過對企業(yè)的深入調研發(fā)現(xiàn)，W公司生產系統(tǒng)的現(xiàn)狀問題主要體現(xiàn)在以下四個方面：
1.生產現(xiàn)場在制品庫存積壓嚴重。在制品庫存，顧名思義是指原材料已投入生產且未完成所有制造流程的在加工產品。由于在制品并未交付客戶，過多的在制品庫存會占用企業(yè)大量的資金與場地資源，甚至導致產品無法及時交貨，從而引發(fā)客戶抱怨、客戶退貨、產品報廢等嚴重問題。W公司生產的光模塊產品，其全制造的過程與周期現(xiàn)狀如下：原材料倉庫(10天)、芯片生產部(5天)、中轉倉(1天)、管芯生產部(8天)、中轉倉(1天)、器件生產部(7天)、中轉倉(1天)、光模塊生產部(7天)、成品倉(2天)，共計42天，按照日產能15000支來計算，則停留在企業(yè)內部的在制品庫存總量高達630000支(在制品庫存量=15，000*42=630000支)，占用企業(yè)龐大的資金與場地等資源。
2.人員、設備等待現(xiàn)象嚴重。W公司則在該方面存在較大優(yōu)化空間，具體表現(xiàn)為：生產現(xiàn)場經常出現(xiàn)人員工作忙閑不均的情況，同一車間內不同工藝組間，有的工序忙的連休息時間都用來生產，有的工序則早早完成當天生產任務而無所事事。這一方面造成嚴重的勞動力浪費;另一方面也會影響員工士氣。生產產品種類繁多批量小，導致多種產品在生產部上同時作業(yè)，頻繁的產品切換會造成設備工裝治具、軟件程序、原材料轉換現(xiàn)象，其過程中需花費大量的切換調試時間與人員熟練時間，嚴重影響正常生產，造成資源的浪費。
3.產品質量偏低，并且不穩(wěn)定。W公司產品質量普遍偏低，并且工藝組、人員間都有較大的波動與差異。其產品生產工藝作業(yè)難度較大，據(jù)統(tǒng)計一名新員工從入職到熟練約需要3個月時間，而人員離職流動率較高(平均2.3%的周離職率)，除了效率損失嚴重外，對產品制造質量也影響嚴重。
4.產品搬運浪費嚴重。產品搬運是一種不產生任何附加價值的作業(yè)，不僅會增加相關的物流場地、搬運人力、物料管理等浪費，并且搬運過程會對產品的質量有所影響，降低產品的價值。W公司生產現(xiàn)場是按照工藝專業(yè)化進行布局，其作業(yè)過程中物料的搬運與等待頻繁，現(xiàn)場需要大量的運輸人員與工具，占用車間場地，造成了極大的浪費，并且加工路線多次出現(xiàn)交叉現(xiàn)象。
二、導致現(xiàn)存問題的主要原因分析
1.生產流程設計不合理。W公司當前的車間生產流程主要是按照工藝過程進行布局，依照工藝專業(yè)化的原則將相同的作業(yè)臺位、設備等布局在一起，以進行同工藝的產品加工作業(yè)。這種生產流程布局優(yōu)勢是工藝專業(yè)化水平高，單工藝組加工效率較高，系統(tǒng)有很高的柔性，可以應對產品種類的多變。但缺點是產品工藝路線復雜，在制品庫存很高，生產周期長，且生產計劃控制難度很高，難以及時判斷當前生產瓶頸所在，系統(tǒng)整體很難達到最優(yōu)狀態(tài)，各工藝組之間等待加工和在制品堆積的頻繁出現(xiàn)情況，導致勞動力嚴重浪費。雖然從產品工藝角度來看，整個過程包括工藝加工與必要的時間緩沖在內僅需要2.5天時間，但實際制造過程卻占用了7天時間，甚至有不斷上升的趨勢。以工藝專業(yè)化為基礎的生產流程，各工序組之間協(xié)調難度大，器件車間的在制產品往往需要在每道工序停留一天，加總起來就遠遠超出了預期的時間。
2.作業(yè)標準化不足。造成W公司生產系統(tǒng)現(xiàn)狀問題一個關鍵原因是基礎工作沒有做到位，其實質是作業(yè)標準化程度低，作業(yè)定額不準確等，是造成產品質量與生產效率偏低的直接原因。通過現(xiàn)場調研發(fā)現(xiàn)，W公司生產現(xiàn)場在工作研究方面基本為空白狀態(tài)，而未經過方法研究設計與作業(yè)測定衡量的原始生產現(xiàn)場，其搬運浪費、動作浪費隨處可見，并且標準作業(yè)指導書中工人的操作流程僅僅用語言描述，作業(yè)難以達到標準化水平。另外由于公司產品種類繁多、工藝路線復雜，而當前的作業(yè)測定卻還是采用的直接時間測定法。這樣不僅僅是測量統(tǒng)計的工作量大，而且難以保證標準工時的正確性與準確性。
3.生產計劃控制不合理。多品種小批量的生產環(huán)境，為W公司的生產系統(tǒng)運行帶來諸多的困擾，主要表現(xiàn)在：制造周期居高不下，產品按時交貨率較低，同時在制品庫存積壓嚴重。通過對各環(huán)節(jié)的深入調研發(fā)現(xiàn)，W公司在生產計劃控制方面的困擾，主要集中在“生產主計劃”與“車間生產計劃”兩個環(huán)節(jié)方面，其具體表現(xiàn)為：(1)生產主計劃在生產能力核算方面欠缺，即市場需求與產能狀況無法達到統(tǒng)一協(xié)調狀態(tài)，人力資源浪費嚴重;(2)車間生產計劃在計劃排配與控制方法方面過于粗放，無法識別車間瓶頸點并加以控制，造成工序之間銜接度很差。 4.生產維護機制不科學。通過研究分析，W公司在生產維護機制不科學方面具體可體現(xiàn)以下三個方面：第一是現(xiàn)場管理方面。W公司當前現(xiàn)場管理工作力度不足，車間現(xiàn)場定制管理差，物料、工具的停放位置無規(guī)范，稽核力度不足。第二是績效評估機制方面。合理的績效評估機制對激勵員工士氣、挖掘資源潛能起到關鍵性作用，其首要目的是將實際狀況通過績效指標科學而準確的展現(xiàn)出來，暴露現(xiàn)狀的缺陷與不足，進而為持續(xù)改善提供方向。W公司當前多是通過結果KPI指標來進行評估，如產出率、良率、工時工效等，缺乏對生產過程進行監(jiān)控與評估，從而效果較差，無法為持續(xù)改善提供具體改善方向。第三是缺少持續(xù)改善氛圍方面。合理的激勵機制會促進企業(yè)內部持續(xù)改善，營造出全員改善的氛圍，甚至形成一種企業(yè)文化。雖然W公司已推行合理化建議等機制，但全員參與程度仍較低，尤其是一線員工;其究竟是現(xiàn)有機制中缺乏改善方法、工具的教育訓練與改善思想的宣導。
三、對W公司生產系統(tǒng)的優(yōu)化
W公司實施精益生產系統(tǒng)的方案，分別從以下六個方面展開：(1)基于成組技術的生產流程設計。W公司生產車間原有的以工藝專業(yè)化原則生產流程布局，雖然柔性很高，但其庫存高、制造周期長、浪費嚴重等缺陷突出，并不能很好的適應多品種小批量環(huán)境。在多品種小批量的生產環(huán)境中，生產現(xiàn)場的產品種類繁多，物流路線復雜，對企業(yè)的生產組織控制機制和相應的配套機制要求很高。而傳統(tǒng)的精益生產在生產流程規(guī)劃中又缺少對產品歸類整合的相關優(yōu)化技術。W公司急需要能對產品歸類整合，用于減少產品種類，提升精益生產的適應性與實施效果。在W公司推行精益生產的過程中，試圖結合敏捷制造中的成組技術(Group Technology，GT)對傳統(tǒng)精益生產在生產流程規(guī)劃方面的缺陷進行完善。具體實施通過以下五個步驟實現(xiàn)：第一步，統(tǒng)計匯總所有產品的工藝流程與產能狀況;第二步，將工藝進行歸類;第三步，將產品進行歸類;第四步，制訂零件的成組加工工藝;第五步，車間生產布局優(yōu)化。(2)生產流程標準化。W公司作業(yè)標準化不足是造成質量與效率偏低的主要原因之一。標準化作業(yè)是生產管理的基礎，對于企業(yè)來說，標準化與創(chuàng)新改善一樣重要，是企業(yè)不斷前進的基石。在具體推行精益生產過程中，W公司建立了工業(yè)工程職能部門，進行了大量的“工作研究”工作，以提升作業(yè)標準化程度。工作研究，也被稱為基礎工業(yè)工程，是工廠用于作業(yè)標準化的關鍵技術，由方法研究與作業(yè)測定兩部分組成。工作研究方法主要應用于深入分析企業(yè)現(xiàn)行作業(yè)流程中存在的人員、設備、物料、場地、時間等資源浪費狀況，進而進行優(yōu)化，以減少作業(yè)過程中的作業(yè)強度、資源浪費等，提高企業(yè)的工作效率。方法研究，即通過對工作從宏觀到微觀全面的進行分析研究，經過科學系統(tǒng)的簡化與優(yōu)化，從而得出標準的工作方法;作業(yè)測定，即在方法研究得出的作業(yè)流程基礎上，通過作業(yè)測定衡量作業(yè)流程的優(yōu)劣，并將工作定額固定下來，最終形成最優(yōu)的標準作業(yè)。(3)建立產能協(xié)調機制。在多品種小批量的環(huán)境下，工藝路線復雜，且需求波動較大，為W公司生產能力的動態(tài)評估帶來了很大挑戰(zhàn)。原有的生產能力評估基本依據(jù)實際產出來制定，甚至完全不顧及生產能力，而直接增加生產計劃投入量來給生產部門施加壓力，生產能力無法做到與市場需求緊密配合。而傳統(tǒng)的精益生產技術體系里又缺少科學的數(shù)據(jù)分析工具，在實際改善過程中W公司嘗試通過以下改善步驟建立“產能協(xié)調機制”，并解決傳統(tǒng)精益生產在該方面的缺失。第一步，建立數(shù)據(jù)模型，包括目標函數(shù)、約束條件，以及相關變量;第二步，在Excel上建立數(shù)據(jù)庫，包括標準工時、計劃/實際生產量等;第三步，依據(jù)建立好的數(shù)據(jù)模型，運用Excel公式建立相關圖表，以直觀的方式表現(xiàn)每周人力差異，以及變化趨勢。通過以上數(shù)據(jù)模型、軟件圖表的建立，在W公司形成一套集人力規(guī)劃、人力招募、人力分配、效率反饋、調整改進的精細人力管理機制，以周為單位，綜合產品的工藝標準作業(yè)工時、人員崗位、市場需求訂單，從而實現(xiàn)人員的最優(yōu)配置。(4)優(yōu)化車間生產計劃控制。W公司在車間生產計劃控制機制方面問題突出，是造成制造周期長、在制品庫存積壓嚴重的主要原因之一。原有車間生產計劃控制機制過于粗略，無法及時識別當前車間的生產瓶頸所在，更談不上加以控制改善。在改善過程中運用DBR控制策略，對車間生產計劃控制機制進行優(yōu)化。DBR(Drum—Buffer—Rope Approach，DBR，鼓—緩沖—繩)控制策略，是約束理論應用于生產控制的具體工具。借鑒DBR控制策略，在W公司設計相應的車間生產計劃控制模型，通過控制“在制品數(shù)量”來把控車間的生產進度與制造周期。其將在制品區(qū)分為“緩沖在制品”與“滯留在制品”，其中緩沖在制品是指為了滿足當天后工序當日的生產物料需求以及次日開班的生產物料需求，必須保留的合理在制品庫存;滯留在制品則是指當天超出產能未排配而滯留的在制品庫存。從而通過“保留合理緩沖在制品，持續(xù)消除滯留在制品”來達到控制生產進度與制造周期的目的。(5)建立綜合效率評估機制。W公司原有的效率評估機制，缺乏對生產過程進行監(jiān)控與評估，其效果較差，無法為持續(xù)改善提供具體改善方向。在推行精益生產過程中，W公司運用精益生產中的“人員綜合稼動率”指標來建立綜合效率評估機制。人員綜合效率機制，即通過對綜合效率進行科學合理的剖析、歸類，從而全面、客觀反饋生產人員效率狀況的一套機制。它可以挖掘潛在的工時損失因素，提供準確、詳盡的改善方向，通過持續(xù)消減各潛在工時損失因素，持續(xù)提升人員的工時工效，提高企業(yè)競爭力。其是由時間稼動率、性能稼動率、良率三者相乘所得，其含義正是反映了綜合效率損失的三大類，即員工出勤不飽和、作業(yè)效率損失、不良品損失。公司并且通過機制的建立，可以及時掌控整個生產的作業(yè)效率及質量狀況，促進標準工時和生產異常系統(tǒng)化、標準化。(6)營造持續(xù)改善氛圍。W公司在持續(xù)改善方面，其原有機制中缺乏改善方法、工具的教育訓練與改善思想的宣導，全員參與程度仍較低，尤其是一線員工。在高層領導的重視下W公司全面開展相關的改善培訓與文化宣導，并完善“合理化建議與技術改進機制”。通過對持續(xù)改善工作的優(yōu)化與有效推動，一方面，可以充分調動企業(yè)全體員工的積極性，通過相應的績效激勵鼓勵大家從各自崗位出發(fā)，對企業(yè)生產運作的各個環(huán)節(jié)進行持續(xù)不斷的完善;另一方面，通過相關的改善教育訓練，培養(yǎng)全體員工識別問題、與解決問題的知識與技能。從而最終營造出全員參與、持續(xù)改善的氛圍，樹立積極向上的良好企業(yè)文化，降低生產成本、提高產品質量，提升企業(yè)的綜合競爭實力。
四、結論
毫無疑問，生產系統(tǒng)優(yōu)化是一個相當復雜的過程，盡管在優(yōu)化過程中盡量全面與深入地對W公司生產系統(tǒng)利用精益思想進行優(yōu)化改進，還是有些問題有待于后續(xù)進行進一步深入研究：(1)當前在W公司推行精益生產主要是對現(xiàn)有已量產產品的生產過程進行優(yōu)化改進，如何在新產品設計規(guī)劃階段就融入“精益”的思想，其帶來的改善效益將更加巨大，該方面有待后續(xù)進一步深入研究;(2)多品種小批量環(huán)境下產品質量控制難度較高，為生產系統(tǒng)的穩(wěn)定性帶來很大影響，如何結合精益生產與六西格瑪管理以提升產品的質量與穩(wěn)定性，是又一個需要進一步深入研究的課題;(3)推行精益生產并不是追求成本最低、質量最優(yōu)、交期最短，而是追求同時達到客戶與企業(yè)內部滿意的成本、質量、交期的最優(yōu)狀態(tài)，提升企業(yè)競爭實力，如何達到產品性能比的最優(yōu)平衡點也是一個需要深入研究的課題。
公司生產管理論文文獻
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公司生產管理論文篇二
T燃氣有限公司安全生產管理對策
公司生產管理論文摘要
摘 要：論文分析了我國企業(yè)安全管理工作的共同問題以及城市燃氣企業(yè)安全生產管理工作的現(xiàn)狀，闡明了安全管理對于城市管道供氣企業(yè)的重要作用，以T燃氣有限公司為例，簡述了現(xiàn)階段管道供氣企業(yè)安全管理上存在的缺陷，提出了相應的事故預防和安全管理措施，并在此基礎上，指出提升T燃氣有限公司建立健全安全管理機制、貫徹執(zhí)行巡檢、安檢和設備保養(yǎng)制度、提高員工自身素質等安全運行管理工作建議。
公司生產管理論文內容
關鍵詞：安全生產;生產管理，管理措施
中圖分類號：TM73;F426.61 文獻標識碼：A 文章編號：1674-7712 (2013) 22-0000-01
一、T燃氣有限公司安全生產管理現(xiàn)狀
T燃氣有限公司是銅陵市天然氣利用項目特許經營單位，擔負銅陵市管道燃氣輸配網絡和相關設施建設和經營，燃氣的供給和銷售服務。T燃氣有限公司于2006年11月開始為全市居民客戶和工商企業(yè)進行天然氣置換，并在2007年9月順利完成了銅陵市天然氣置換項目，讓這項民生工程造福于全市客戶。
公司成立以來，安全運行穩(wěn)定可靠，客戶服務不斷創(chuàng)新、市場發(fā)展業(yè)績卓著、供銷差率有效降低、各項管理齊頭并進，先后榮獲多項榮譽，并獲得OHSAS18001職業(yè)健康安全管理體系認證。近年來，T燃氣有限公司發(fā)布了一系列的HSE程序文件，包括：運行控制程序-場站安全管理;車輛進入場區(qū)安全管理指引;場站巡視指引;場站管道標準指引;生產設施管理指引等。
二、T燃氣有限公司安全生產管理存在的問題
(一)客戶安全用氣知識缺乏
通過發(fā)放調查表及工作單服務記錄的統(tǒng)計分析，客戶對如何安全使用天然氣知之甚少，具體表現(xiàn)在客戶對爐具連接管使用期限、爐具選型、爐具安裝的規(guī)范標準以及由此產生的危害等方面不夠了解，另外，通過工單記錄也反映了一線服務人員的指導及講解規(guī)范性達不到要求，例如面對客戶家中存在的乳膠管老化、穿墻、穿柜等安全隱患，部分員工與客戶溝通中對危害定義語焉不詳，造成客戶對整改建議的目的性產生懷疑，降低了工作效率。
(二)日常運行管理問題待解決
T燃氣有限公司日常安全生產管理的問題體現(xiàn)如下：1.企業(yè)經營存在的問題。(1)缺乏對預案的實施和演練。(2)日常安全檢查不到位。(3)新建瓶組間未按規(guī)定進行審批。2.培訓不規(guī)范。部分操作人員在上崗之前對安全概念的潛意識不足，增加了安全隱患。
(三)應急處置能力有待加強
當緊急事故信息發(fā)生時，調度中心指定接聽進行信息傳遞，公司派發(fā)相應搶險隊人員，在現(xiàn)場檢查判斷與處理時，搶險隊人員的專業(yè)技術知識顯得尤為重要，但這是該公司應急處置能力薄弱的地方。燃氣事故的應急處置不僅包括燃氣企業(yè)自身的應急處置能力，還往往需要社會各方面的聯(lián)合應急救援，這需要與幾個部門及時有效的配合，港華燃氣在這方面需要加強協(xié)調能力，力爭將事故災害降到最低。
(四)從業(yè)人員專業(yè)素質有待提高
在生產經營過程中從業(yè)人員的素質需要提高改善，主要體現(xiàn)在：(1)責任意識不強。(2)員工執(zhí)行力不強。一些員工缺乏執(zhí)行敏感性，對于任務沒有統(tǒng)一的理解，行為也不規(guī)范，導致實施難以收到預期的效果，有些對問題事先分析不夠，導致執(zhí)行過程中不能對特定的環(huán)境巧妙的設計細節(jié)來解決這個問題，一再推遲執(zhí)行的進度和質量。
三、T燃氣有限公司安全生產管理改進措施
(一)樹立全新的安全生產管理觀念
企業(yè)發(fā)展的“靈魂”是企業(yè)文化，安全生產管理文化的建設是一個企業(yè)生存發(fā)展的根本。而建立企業(yè)安全文化，最重要的是要樹立安全觀念文化。當前，T燃氣有限公司需要建立以下安全觀念文化，即為“安全第一”，預防為主;安全也是生產力的觀點;安全超前觀點;安全是生活質量的觀點;風險最小化的觀點和安全管理科學化的觀點;自我保護意識，保險意識和防患于未然意識。只有滿足時代要求的安全理念，建立安全文化，才能有效適應時代需要的安全活動，進而達到安全生產標準。
(二)建立現(xiàn)代的安全生產管理體系
T燃氣有限公司應當從智能化、程序化、標準化和信息化等方面入手，構建燃氣企業(yè)安全生產管理體現(xiàn)，實現(xiàn)企業(yè)安全生產管理的全面推進。首先，審視公司安全生產管理現(xiàn)狀，配備齊全安全設施;其次要進行安全合理的投入。其次，一項優(yōu)質的管理，應該把資源放在安全生產管理最關鍵的領域，將投入看成是一項重要的投資。第三，要推廣科學技術和先進的管理手段，科學的管理手段對安全生產管理工作起到事半功倍的效果。因此，T燃氣有限公司應當積極利用科技進步的成果，為員工創(chuàng)造良好的生產環(huán)境，保障人民群眾的生命財產安全。
(三)健全完善的安全生產管理機制
T燃氣有限公司要推行“全員、全面、全方位、生產全過程、全天候”的安全管理機制主要體現(xiàn)在：(1)做好職業(yè)安全健康安全管理體系認證工作;(2)在安全工作中要做到“學到位、想到位、講到位、管到位、做到位、考到位”六到位;(3)再配合各安全科學管理方法;貫徹“安全第一，預防為主，綜合治理”的安全生產方針，堅持“誰主管，誰負責”的工作原則，嚴格落實各級安全責任，以確保安全生產長治久安等有力措施;(4)通過制度化建設，形成安全生產長效管理機制。
(四)提升安全生產管理能力
T燃氣有限公司應追求零事故、零傷亡，實現(xiàn)企業(yè)的經營發(fā)展目標。具體來說要做到：“兩個預防、三個建設和完善HSE管理體系。(1)兩個預防，即加強燃氣管網、庫站的安全管理的事件預防、加強用戶端和燃氣運輸中的各類安全事件預防、尤其是加強LNG\CNG裝、卸、運等重要環(huán)節(jié)作業(yè)的安全風險的辨識和控制，現(xiàn)場作業(yè)關和全程押運關。(2)三個建設。增強HSE管理體系建設。T燃氣有限公司應大力推廣應用個人安全計劃、安全管理經驗分享、危險源分析、作業(yè)許可、安全觀察和工藝危害分析等管理工具;加強風險管理。進行風險評估，確保使用安全T燃氣有限公司應結合區(qū)域化管理體制。建設標準化庫站。按照港華燃氣的《標準化識別手冊》要求，以標準化為主題，一致庫站、客服營業(yè)廳視覺形象。
公司生產管理論文文獻
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