關于質檢管理規(guī)定
關于質檢管理規(guī)定
質檢按字面意思理解就是質量檢查。下面是學習啦小編為你整理的關于質檢管理規(guī)定，希望對你有用!
關于質檢管理規(guī)定
1.目的
1.1為確保入廠的外協(xié)、外購件按規(guī)定要求進行檢驗和試驗，保證經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品投入使用，杜絕外協(xié)、外購件的非預期使用，特制定本辦法。
2.適用范圍
2.1適用于所有進廠的外協(xié)、外購配套件及其它需質檢部外檢組檢驗的零部件的檢驗和試驗。
3. 名詞術語外協(xié)、外購件：
指公司產(chǎn)品生產(chǎn)有關的由公司以外的組織直接提供(或部分工序外協(xié)加工)原材料和零部件，本辦法中的“原材料和零部件”覆蓋了關鍵零部件
4.職責
4.1技術研發(fā)中心負責制訂和提供外協(xié)、外購件的檢驗標準、技術圖紙等技術類文件;負責新產(chǎn)品外協(xié)、外購配套件不合格品的審理。
4.2技術研發(fā)中心實驗室負責外協(xié)、外購件的試驗工作。
4.3車間技術員負責成熟產(chǎn)品外協(xié)、外購件不合格品的審理。4.3質檢部負責外協(xié)、外購件的抽樣、檢驗、判定工作;負責進貨檢驗須試驗零部件送檢工作。
4.4物管部負責配件待檢單的打印及外協(xié)產(chǎn)品的入庫收貨工作。
5. 管理內(nèi)容
5.1外協(xié)、外購件的接收：外協(xié)、外購件供應商根據(jù)配套部下達的采購計劃，填制《送貨單》，注明所送物資的編碼，隨零部件送達公司，報配套部，由配套部確認后到物管部申請打制《配件待檢通知單》，交質檢部外檢組檢驗。
5.2外協(xié)、外購件的檢驗和試驗
5.2.1外檢組檢驗員依據(jù)《產(chǎn)品抽樣管理辦法》實施產(chǎn)品抽樣，同時檢查供應商包裝方式和包裝箱上標識與技術標準的符合性，包裝方式不符合要求或無標識、標識產(chǎn)品名稱與實物不符等問題視為C類不合格，須將實際情況記錄到《產(chǎn)品零件檢驗原始記錄卡》。若檢驗合格，由外檢組檢驗填寫《產(chǎn)品零件檢驗原始記錄卡》一份，由質檢部保存。質檢部檢驗員在《配件待檢通知單》上填寫檢驗結論和加蓋檢驗印章，同時填寫《合格品入庫通知單》交傳配套廠辦理入庫手續(xù)。如所有檢驗項目中存在不合格，則按《不合格品控制程序》執(zhí)行。
5.2.2外檢組檢驗程序
5.2.2.1檢驗員嚴格按照圖紙、技術資料的規(guī)定以及檢驗基準書的要求對樣本進行檢驗，檢驗項目須全部覆蓋檢驗基準書規(guī)定的項目，作業(yè)指導書上沒有的項目檢驗員可根據(jù)其質量動態(tài)選擇項目檢驗，并將檢驗項目加在《產(chǎn)品零件檢驗原始記錄卡》上。
5.2.2.2無檢驗基準書的零部件，檢驗人員可參照成熟產(chǎn)品同類零部件驗收標準進行檢驗。
5.2.2.3無圖、無標準、或技術標準不完善的零部件，檢驗人員應立即向技術研發(fā)中心索取相關技術資料后在進行檢驗，并報告配套部知曉此情況。5.2.2.4零部件幾何尺寸暫無檢測手段項目采用試裝方法進行檢驗。
5.2.2.5需送外檢測的，由責任檢驗部門制定周期檢驗計劃經(jīng)批準后，實施送外檢測。
5.2.2.6對需要試驗或理化的外協(xié)、外購件由檢驗員按檢驗基準書規(guī)定項目和相關技術通知單執(zhí)行，對樣品作好標識，填寫《報檢單》一式兩份，一份檢驗員留存，一份隨產(chǎn)品一道送相關試驗室試驗或化驗，檢驗項目須明確在《報檢單》上，報檢人員須在報檢單的“備注”欄上明確希望檢驗的完成時間。
5.2.2.5外檢組檢驗員依據(jù)檢驗的結果，將結果記錄在《產(chǎn)品零件檢驗原始記錄卡》上，并進行合格與否判定。5.2.3實驗室檢驗程序
5.2.3.1實驗室檢驗員依據(jù)外檢組報檢單需求和相應的實驗標準對產(chǎn)品實施試驗，試驗進度無法滿足外檢組檢驗員需求時須在接單時明確承諾完成時間，并按承諾時間完成試驗工作。
5.2.3.2試驗結果出來后，填寫相應的試驗報告一式三份，一份實驗室留存，一份交企管部，一份交外檢組檢驗員，由檢驗員將實測數(shù)和項目合格與否判定信息維護到《產(chǎn)品零件檢驗原始記錄卡》中。
5.2.4檢驗手段的控制5.2.4.1檢驗和試驗所用的計量器具、測量設備，必須在檢定有效期內(nèi)，量值準確并處于良好使用狀態(tài)。
5.2.4.2檢驗員實施檢驗時發(fā)現(xiàn)檢驗手段不能滿足檢驗項目要求或無檢驗手段時，須及時向部門報告，由部門組織完善檢測手段。5.2.5試驗和檢驗過程中，因破壞性試驗出現(xiàn)的不合格品的處理規(guī)定。
5.2.5.1不合格品須退還給對應供應商;退還方式：試驗室檢驗員或外檢組檢驗員填寫《出門條》，簽字后交供方，供方交物管部蓋“物資放行印章”，門崗憑供應商持有加蓋“物資放行印章”的《出門條》予以放行;
5.2.5.2破壞性試驗件不計入供應商的本次送貨的數(shù)量中，即物管部庫房按實際入庫數(shù)量收貨。
5.2.6《配件待檢通知單》的填寫及入庫規(guī)定5.2.6.1對于檢驗或試驗合格或讓步使用的產(chǎn)品由檢驗人員在《配件待檢通知單》“檢驗結果”欄填寫“合格”或最終審理結論，例如：“降價比例讓步使用”或“讓步不降價使用”的寫“讓步使用”字樣，在“檢驗員”欄檢驗員簽章后，將《配件待檢通知單》交供方辦理入庫手續(xù)。
5.2.6.2庫管員接到《配件待檢通知單》后，將檢驗結果為“合格”或明確“降價比例讓步使用”或“讓步使用”字樣的外協(xié)、外購件按《物資管理辦法》辦理入庫。
5.2.6.3技術人員作出審理結論后，同級技術員無權改變審理結論，只有技術主管和總工程師方可否決;
5.2.6.4品管部作出的讓步降價等審理結論，只有總經(jīng)理或常務副總經(jīng)理有權改變審理結論，其余任何部門和個人均無權改變。
5.2.7試驗項目結果未及時出來的處理要求
5.2.7.1試驗項目未出來時，檢驗員填寫“黃色檢驗卡片”并在卡片中明確待檢的項目，若試驗項目檢驗結論為“合格”或“讓步使用”，則由檢驗員到庫房將“黃色檢驗卡”更換為“綠色檢驗卡”;若檢驗項目結論為“退貨”，則由檢驗員到庫房將“黃色檢驗卡”更換為“紅色檢驗卡”，由物管部組織退貨。
5.2.7.2因生產(chǎn)急需，零件試驗結果未出來時，由生產(chǎn)部填寫《緊急放行單》一式兩份須經(jīng)技術副總工程師簽字同意后，一份隨產(chǎn)品一起交對應庫管員，一份傳零件檢驗員。試驗結果出來后如試驗結果不合格，則立即通知相關生產(chǎn)車間停止繼續(xù)加工使用，并追回該批產(chǎn)品。緊急放行的零件所生產(chǎn)的產(chǎn)品在試驗結果未出來時不得發(fā)貨。
5.2.8如因生產(chǎn)急需來不及檢驗時，由生產(chǎn)部填寫《緊急放行申請單》一式兩份，須經(jīng)技術副總工程師簽字同意后，一份隨產(chǎn)品一起交對應庫管員，一份傳產(chǎn)品檢驗員。進貨檢驗應同時對該批材料進行檢驗，檢驗合格則補辦合格手續(xù)，不合格則須立即通知相關生產(chǎn)車間停止繼續(xù)加工使用，并追回該批產(chǎn)品。
5.2.9當同一零部件在一個月內(nèi)出現(xiàn)三次及以上不能滿足要求時，由企管部向廠家下達《質量整改通知單》，經(jīng)廠家整改兩次仍不合格的，由企管部填寫《配件停用通知單》，報批后停用，停用產(chǎn)品原有配額由成控中心進行分配。
5.2.10停用的零部件或材料經(jīng)整改合格后，應重新走樣，走樣合格后，企管部憑合格的走樣報告填寫《配件啟用通知單》重新啟用，并恢復原有配額。
5.2.11進貨檢驗因外協(xié)、外購質量問題扣款流程
5.2.11.1檢驗員根據(jù)審理結論和最終申訴結果在《配件待檢單》的“降價比例”上注明，交財務部執(zhí)行。
5.2.11.2分選費用由生產(chǎn)車間統(tǒng)計報企管部匯總傳財務部執(zhí)行。
5.3 進貨檢驗結果的統(tǒng)計與分析5.3.1質檢部每月對每一配套廠的送貨的質量情況進行批次合格率和數(shù)量合格率統(tǒng)計，統(tǒng)計區(qū)間為上月21日到本月20日。
5.3.2質檢部每月將批次合格率和數(shù)量合格率倒數(shù)前十名的配套廠在每月30日之前報企管部和配套部，由企管部在次月5日之前向配套廠下發(fā)質量問題整改通知，由配套部傳遞到配套廠，并要求配套廠在次月10日之前回復企管部整改措施。如某一配套廠連續(xù)兩個月處于倒數(shù)前十名，企管部將下《配件停用通知單》(獨家供應的除外)。
6.檢查考核與仲裁
6.1檢查與考核
6.1.1由企管部負責此辦法執(zhí)行情況的檢查與考核。
6.1.2考核金額視違反程序的嚴重程度為20-100元。
6.2仲裁
6.2.1本辦法執(zhí)行過程中的異議由督導部進行仲裁。
質檢部經(jīng)理崗位職責
(一)負責公司產(chǎn)品品質保證
1.負責采購部自采材料和客供進料質量保證
(1)負責材料供應商資格的認可(根據(jù)客戶到料質量情況每月向總經(jīng)理進行書面匯報);
(2)負責客供材料的監(jiān)控、建議優(yōu)化、提升(相應材料問題報告每月遞交相關業(yè)務擔當傳遞給客戶);
(3)對于提交的有關原材料問題予以解決。
2.負責過程質量控制
(1)設定公司整體質量控制方案、分解任務;
(2)監(jiān)控控制方案的實施情況及合格率變化，針對客觀實際進行修正。
3.負責最終質量控制
(1)保證出貨符合客戶質量要求;
(2)清楚地了解客戶、行業(yè)標準，提升產(chǎn)品質量;
(3)針對客戶反饋信息，修正控制方案，杜絕重復問題發(fā)生。
(二)負責質量體系運行控制
1.保證公司各項生產(chǎn)工作嚴格按照程序文件執(zhí)行;
2.制訂內(nèi)審計劃，監(jiān)控內(nèi)審工作，提交管理評審。
(三)培訓/指導/評估下屬及相關職能
1.培訓、指導
(1)培訓、指導產(chǎn)品標準和客戶需求;
(2)分配工作，根據(jù)具體結果指導相應工作。
2.評估
(1)評估下屬工作效果;
(2)評估相關工作職能工作效果。
(四)審核審批與體系有關的各類文件
1.維護現(xiàn)有文件有效性;
2.發(fā)生變更時，對已更新的文件的有效性進行評估，予以審批(生產(chǎn)方面);
3.引入外來文件時，確認外來文件的有效性、適應性。
(五)執(zhí)行公司5S規(guī)范 ——“5S”是整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)
(六)完成上級委派的其他任務
質量系統(tǒng)設計理念及功能介紹
質量管理系統(tǒng)設計理念：
1、基于ISO9001/TS16949 PDCA持續(xù)改進機制IS09001體系的PDCA持續(xù)改進機制，其模式可簡述如下：P--策劃：根據(jù)顧客的要求和組織的方針，為提供結果建立必要的目標和過程;D--實施：實施過程;C--檢查：根據(jù)方針、目標和產(chǎn)品要求，對過程和產(chǎn)品進行監(jiān)視和測量，并報告結果;A--處置：采取措施，以持續(xù)改進過程業(yè)績。AMBITION-QIS系統(tǒng)設計時基于ISO9001體系業(yè)務過程及條款要求，展開業(yè)務過程功能梳理及產(chǎn)品化，并將ISO體系的PDCA模型持續(xù)改進機制融合到系統(tǒng)業(yè)務邏輯中，實現(xiàn)ISO體系持續(xù)改進機制的系統(tǒng)固化。
2、基于GE工業(yè)數(shù)碼神經(jīng)系統(tǒng)理論 GE工業(yè)數(shù)碼神經(jīng)系統(tǒng)理論的核心思想就是實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)過程的“知”、“控”、“管”、“謀”。安必興QIS系統(tǒng)基于GE工業(yè)數(shù)碼神經(jīng)理論，通過關鍵業(yè)務數(shù)據(jù)信息及管理目標數(shù)據(jù)采集,實現(xiàn)質量工作狀況的“可知”;通過對質量管理核心業(yè)務流程的標準化梳理、固化，進而實現(xiàn)質量管理工作流程優(yōu)化，并實現(xiàn)質量過程管理的“可控”;通過對質量管理計劃、質量目標的層層分解、達成率統(tǒng)計、監(jiān)控，及重大質量問題整改的監(jiān)控管理等，實現(xiàn)質量管理工作的全面“可管”;通過對企業(yè)質量目標業(yè)績指標的全面量化，為管理層決策提供量化的數(shù)據(jù)支持，實現(xiàn)質量管理“可謀”。
3、基于 彼得·德魯克的認識問題 彼得·德魯克在《卓有成效的管理者》明確的提出了，要提高管理者的工作效率必須首先解決的認識問題。 AMBITION-QIS系統(tǒng)設計過程中，充分融合了先進的管理模型及標準的分析方法,實現(xiàn)隱性質量問題的顯性化、可視化，幫助企業(yè)管理人員實現(xiàn)企業(yè)運營狀況的快速了解，為企業(yè)管理人員高效決策提供支撐。
質量系統(tǒng)功能介紹
進貨檢驗管理系統(tǒng)主要包括功能：
AMBITION質量管理系統(tǒng)進貨檢驗管理子系統(tǒng)主要功能如下：
通過與ERP集成，實現(xiàn)檢驗任務的通知實現(xiàn)檢驗員與物流關系維護，展開檢驗員任務管理。
展開物流、零部件檢驗標準維護。
展開抽樣計劃維護展開抽樣方案加嚴、正常、放寬及免檢的維護及人工干預基于來料信息，自動觸發(fā)檢驗任務，并動態(tài)獲取物流、零部件檢驗項目、方法、檢驗數(shù)量等信息。
展開進貨檢驗記錄信息錄入，并自動判標。支持進貨檢驗不合格處理進貨檢驗合格、不合格狀態(tài)回寫ERP，實現(xiàn)入庫流程的真正閉環(huán)。
展開任意供應商、物流進貨檢驗合格率動態(tài)統(tǒng)計展開供應商來料不合格信息查詢展開供應商來料不良監(jiān)控。
供應商管理系統(tǒng)主要包括功能：
AMBITION質量管理系統(tǒng)供應商管理子系統(tǒng)主要功能如下：
展開供應商檔案信息，聯(lián)系人信息、三證信息、提供產(chǎn)品信息等維護展開供應商準入流程的控制，基于物料重要的展開準入管控根據(jù)準入階段變化動態(tài)更新物料準入狀態(tài)支持展開準入現(xiàn)場審核標準維護現(xiàn)場審核報告自動評分及是否“通過”的自判定支持展開樣件鑒定、小批鑒定業(yè)務，以及樣件鑒定、小批鑒定次數(shù)控制展開供應商業(yè)績評價模型維護，供應商評價時支持根據(jù)物料類型或物料重要的或具體物料展開供應商評價。
展開供應商評價評分評級標準維護，并根據(jù)評分自動展開評級及排名支持供應商評分紅黃牌規(guī)則維護，并自動實現(xiàn)供應商評分結果紅黃牌監(jiān)控展開供應商年度監(jiān)察計劃制定、監(jiān)察報告、監(jiān)察計劃跟蹤、計劃達成率統(tǒng)計等功能。
支持展開供應商開發(fā)進展、評價紅黃牌等供應商綜合信息查詢。
制造質量管理系統(tǒng)主要包括功能：
AMBITION質量管理系統(tǒng)系統(tǒng)制造過程質量管理子系統(tǒng)主要功能如下：
支持整機各涂裝檢驗、調試檢驗、入庫檢驗、發(fā)貨檢驗、整機評價等不良BOM維護，并支持不良嚴重度、扣分值維護，并基于業(yè)務邏輯實現(xiàn)整車一次合格率的自動統(tǒng)計。
考慮到車間檢驗人員的便捷性和效率，檢驗信息錄入采集將采用無線PDA方式采集。 展開關鍵檢驗工序檢驗信息在線采集，基于系統(tǒng)集成、條碼、離線PDA等技術實現(xiàn)現(xiàn)場整機檢驗信息的高效采集。
實現(xiàn)檢驗不良項目的返工控制，實現(xiàn)不良原因、措施等返修信息的記錄，并形成返修經(jīng)驗庫。同時與SAP系統(tǒng)展開集成，實現(xiàn)返工過程控制，確保整機所以不良返工合格方可以辦理入庫或發(fā)貨。
展開涂裝檢驗、調試檢驗、入庫檢驗、發(fā)貨檢驗過程檢驗不合格TOP 10、不合格柏拉圖分析支持制造不合格品處理流程管理，并支持返工、讓步使用、報廢子流程展開。
支持整機制造過程狀態(tài)查詢，在哪個工序?檢驗發(fā)現(xiàn)不良項目?不良返工進展情況?再檢是否通過? 支持展開各車間檢驗發(fā)現(xiàn)不良數(shù)、嚴重度分布等統(tǒng)計分析。
售后質量管理系統(tǒng)主要包括功能：
AMBITION質量管理系統(tǒng)系統(tǒng)售后質量管理子系統(tǒng)主要功能如下：
支持導入或系統(tǒng)錄入售后理賠單，并形成理賠單臺賬查詢展開售后舊件返回返回跟蹤管理，實現(xiàn)舊件返回過程管控。
展開舊件返回后的責任鑒定工作，并支持對責任鑒定未完成舊件展開過濾查詢。索賠舊件返回后，完成索賠鑒定后可自動生成對應的索賠通知單。
展開索賠鑒定及并生成二次索賠。展開理賠信息損失分析、整機型號分布分析、零部件分布分析、早期故障率分析等質量統(tǒng)計分析，為整機質量可靠性改進提高有效輸入。
展開抱怨客戶分布、產(chǎn)品分布及問題點等分析展開零部件售后不良PPM動態(tài)統(tǒng)計及排名改進管理系統(tǒng)主要包括功能：AMBITION質量管理系統(tǒng)系統(tǒng)改進管理子系統(tǒng)主要功能如下：支持展開質量進貨檢驗、制造過程、售后過程等業(yè)務過程的質量監(jiān)控，并基于質量監(jiān)控預警規(guī)則展開在線預警，也可以直接觸發(fā)糾正預防措施或預警消息通知支持糾正預防措施單工作流過程審批，展開過程審批任務管理，并展開任務通知。也支撐根據(jù)企業(yè)改進模式，如8D、DMAIC、QCC等改進模式展開對應表單及業(yè)務流程開發(fā)。
支持質量改進過程跟蹤管理，隨時展開當前單據(jù)狀態(tài)查詢及流程審批進度查詢基于質量異常處理過程，實現(xiàn)改進經(jīng)驗庫的固化，對典型異常問題點的原因、糾正措施、預防措施展開固化和查詢。
展開改進按時完成率統(tǒng)計，支持按責任部分展開統(tǒng)計展開異常來源分析、發(fā)生工序、產(chǎn)品分布、責任單位分布、問題分布分析等。支持基于系統(tǒng)展開改進效果驗證。